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塑料成型后加工的問題分析

作者:admin    添加時間:2012-10-25 11:06:19    瀏覽量:3732

1.噴涂

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? ? (1)針眼

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不良現象

產生原因

對策

針眼

1)混入空氣:

改善涂裝環境

即在噴涂表面出現細小的針孔

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延長涂裝時間

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降低涂料粘度

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降低稀釋劑的揮發速度

2)基材不致密:溶劑侵蝕底材,在干燥時汽化涂膜表面形成針眼。

改用侵蝕性較弱的溶劑

改變涂料與溶劑的調配比率

成形品事先進行回火處理

提高模腔、模具溫度。

降低注射壓力,提高注射速度。

3)噴涂工藝不當

噴涂過厚,降低涂料濃度及噴槍壓力

烘烤溫度、時間過長,要降低

使用揮發速度較慢的溶劑

噴槍角度不對,注意正確的噴涂手法、走槍速度和槍距

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? ? (2)橘皮現象

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不良現象

產生原因

對策


桔皮現象:涂裝表面不平滑﹐像桔子皮般有凹凸不平的現象

(1)在噴涂過程中,由于溶劑揮發太快,漆膜粘度急劇增加使流平變得困難而產生橘皮。

(1)降低涂料稀釋劑的揮發速率或添加流平劑,以改善涂料的流平性。

(2)環境溫度太高,漆膜來不及流平。

(2)降低涂料黏度;

(3)噴涂是出漆量太小或噴涂距離太遠,表面沉積涂膜太薄,流平變得困難;

(3)選擇合適的壓縮空氣壓力,選擇出漆量和霧化性能良好的噴涂工具,使涂料達到良好的霧化;

(4)噴槍霧化不良,漆霧顆粒過大也產生橘皮;

(4)一次噴涂膜厚增加,改善漆膜流動性;

(5)噴涂距離太近,壓縮空氣的沖擊力使涂膜產生橘皮。

(5)改善噴槍距離

(6)涂料黏度過大時,涂料霧化性和濕膜流平性都較差;

(6)降低噴涂環境溫度和風速,降低涂料黏度;

(7)環境濕度偏高或閃干時間不足就進入烘烤間;

(7)降低被涂物表面的溫度;

(9)底材粗糙易造成短波橘皮

(8)嚴格按供應商的施工規范進行對稀,并采用帶恒溫裝置的噴涂設備。

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? ? (3)附著力差

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不良現象

產生原因

對策

附著力差:涂膜附著力或層間結合力很差,造成局部甚至是全部涂膜剝落的一種缺陷。下圖是做百格試驗后的。

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底材預處理不當,表面殘留油污、水或脫膜劑。

徹底處理底材表面;

底材表面太光滑;

對于光滑的噴涂表面,噴涂前需進行適當的打磨處理;

底涂層放置太久,重涂間隔周期太長或涂層烘烤過度,影響自身附著力和層間結合力。

合理選擇配套的底面漆,一般要求底層漆膜和面漆漆膜的硬度、伸縮性接近;

舊涂膜表面未打磨直接在涂漆;

改進涂料的戶外耐候性、耐溫變性等性能;

底、面涂料不配套,造成層間結合力差。

加強涂裝控制,按標準施工工藝施工,控制適當的膜厚,減少漆膜弊病,減少重涂次數。

塑料表面的預涂底漆品種選用不當

選擇與基材和面漆結合力都強的底漆

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? ? (4)龜裂

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不良現象

產生原因

對策

龜裂:

1涂料中的溶劑侵蝕到樹脂底料中殘留翹曲較大的部位,引起化學龜裂?2原料耐溶劑性不好

改用侵蝕性較弱的溶劑

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在噴涂表面出現裂縫

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改變涂料與溶劑的調配比率

進行回火處理(60~70℃、20~60分鐘)

提高模腔、模具溫度。

改善原料耐溶劑性,降低注射壓力(保壓),提高模具溫度。

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2.電鍍

? ? (1)露塑

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不良現象

產生原因

對策

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露塑:電鍍制件部分地方沒有鍍層的現象。

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制品表面油污未清除干凈,導致有油污的表面鍍層沉積困難。

應徹底清除表面油污

粗化不良

應適當調整粗化工藝條件及溶液配比。在不過蝕的前提下,應保持足夠的粗化時間。

敏化液中二價錫離子已氧化成四價錫而失效或半失效,敏化液相當渾濁

換用新液

采用硝酸銀活化液時,活化液中銀離子濃度太低,催化作用減弱,銅或鎳離子就很難還原出來

及時調整活化液中銀離子的濃度

裝載量太多,鍍件相互重疊,導致表面重疊處沒有鍍層

經常翻動制品

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? ? (2)麻點

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不良現象

產生原因

對策


麻點:電鍍過程中鍍層表面形成的小坑或小孔。放大鏡下可觀察到許多微小的凹坑

由于模具精度、材料、成型工藝及操作等造成毛坯件表面凹凸不平

稍輕的缺陷孔,可機械拋磨后進行電鍍

鍍液成分含量改變,如酸銅中CuSO4過低,氯離子過高,光亮劑失調(S類光亮劑),表面活性劑過少

優化鍍液性能,補充各離子濃度

酸銅鍍液被各種雜質污染,如鎳、磷、一價銅、灰塵、有機物等雜質

過濾鍍液

掛具雜質及槽外雜質引入鍍液

切斷污染物源,保持各物件的潔凈

水質不潔、清洗不良,清洗水質中含有懸浮物、細絨、灰塵等

換用潔凈水源

粗化、浸蝕過度,造成粗糙麻點

控制合理的粗化時間,不易太長

復雜大件孔眼多,不易在堿性除油后清洗干凈,容易造成麻點

充分清洗部件各個空穴處,避免死角

疏散粗糙的化學鍍層造成電鍍層臟污和粗糙麻點

控制化學鍍條件,使鍍層均勻沉積。

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