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塑料擠出工藝中常見問題分析

作者:admin    添加時間:2012-09-21 02:40:14    瀏覽量:7548

1.ABS多層復合板材共擠出成型故障的排除

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故障名稱

原?因?及?對?策

表面凹坑及氣泡

(1)原料未充分干燥,ABS樹脂需在80—85℃條件下干燥3H。注意:若干燥時間過長或溫度偏高,會造成樹脂結塊,板材發黃。

(2)機頭或料筒內有異物雜質。應更換過濾網及清洗料筒和機頭。

(3)擠出機真空度不夠。應清理排氣口,防止堵塞。

(4)出料不均勻。應適當提高螺桿轉速。

(5)輥筒間隙不當。應適當調整輥筒間隙。

表面縱向絲紋

(1)原料未充分干燥。應進行預干燥處理。

(2)料筒或機頭內有異物雜質。應徹底清除。

(3)易揮發物未除凈。料筒內應保持適當的真空度。

(4)輥壓不足。應適當減小輥筒間隙。

(5)壓光輥間隙處余料太多。應適當提高牽引速度。

(6)熔料溫度太高。應適當降低成型溫度

表面條紋

(1)壓光輥輥間的余料太多。應適當提高牽引速度。

(2)壓光機輥筒溫度太高。應適當降低輥筒溫度。

(3)機頭溫度控制不當。對于T型機頭,橫向各段溫度應從中心向兩端逐步升高,升溫幅度為5℃左右。

(4)出料不穩定,擠出波動。應適當減少再生料或色母料的用量,以及更換過濾網。

(5)模唇間隙調節不當。應適當調整模唇間隙,并檢驗壓光機輥筒圓度是否超差

板邊不齊

(1)壓光機輥間余料太多。應適當調節模唇開度及提高牽引速度。

(2)擠出不穩定。應適當降低螺桿轉速。

(3)輥筒有較大的位置誤差。應適當調整輥筒位置,檢查三個輥筒的偏心度。

(4)機頭溫度太低或阻塞。應適當提高模溫及清理機頭。

(5)壓光輥壓力不足。應適當縮小輥筒間隙。

彎曲變形

(1)壓光機輥溫控制不當。應適當調整。若板材向上翹曲,應適當提高下輥溫度,但不能超過中輥溫度;若板材向下翹曲,應適當提高中輥溫度。

(2)冷卻不充分。應適當降低擠出溫度及料溫。

(3)壓光輥溫度太低。應適當提高。

(4)機頭模唇間隙調整不合理。應利用調節螺釘適當調整模唇間隙,模唇開度一般比板厚大10%

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2.異型材擠出成型常見問題分析及對策

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故障名稱

原因及對策

表面光澤不良及縱向條紋

1.成型條件及原料處理不當

(1)應適當降低螺桿、料筒溫度,防止其過熱。

(2)應適當減少鋇金屬皂和鈣金屬皂的用量。

(3)原料應進行預干燥處理。

(4)應適當提高原料的流動性能。

(5)應適當降低擠出速度。

2.口模結構設計不合理

(1)應適當增大口模前端的壓力。

(2)應適當增大口模定型段流料的導人部位。

(3)口模定型段應保持平滑。

(4)噴嘴出口處應倒圓角

表面斑點及魚眼

1.原料不符合成型要求

(1)應防止混用聚合度不同原料。

(2)應防止混用熔體粘度不同的樹脂。

(3)應控制再生料的摻混比例及混合工藝。

2.成型條件控制不當

(1)應選用適當的螺桿類型,需防止螺桿過熱。

(2)在擠出過程中,應嚴格控制混人異物雜質。

(3)應采用金屬網過濾熔料,同時增大熔料壓力

筋部收縮太大

1.口模筋槽內熔料流動太慢,筋槽受到拉伸

(1)應不增加筋部間隙,將熔料人口處擴大。

(2)應盡量提高熔料在筋槽末端部分的流動速度。

2.筋槽內熔料大多

(1)應在口模筋槽內設置隔板使熔料分流。

(2)應加快牽引,并采用滑移定型模。

(3)應采用真空定型模,使筋部拉伸冷卻。

3.成型速度太快

(1)應盡量減小口模的拉伸收縮率。

(2)應減小端部定型段的長度

尺寸不穩定

1.進料不穩定

應適當調整擠出機進料段和料斗部位的工藝條件。

2.牽引裝置產生機械故障

(1)牽引機的電機轉速太低。應適當提高。

(2)皮帶或變速器打滑。應進行檢修。

(3)型材在牽引輥或牽引履帶上打滑。應適當調整夾緊力。

3.口模結構及定型裝置設計或調整不當

(1)應適當降低口模的牽引收縮率。

(2)應在定型模人口前進行空氣冷卻。

(3)應采用分離式定型模

共擠出時粘接不良

1.原料選用不當

(1)應選用相容性接近的樹脂。

(2)應適當提高熔料的流動性

2.口模結構設計不合理

(1)應適當增加口模合流后共擠出段的距離。

(2)應在熔料合流處施加最大的擠出壓力。

(3)對于非相容性樹脂,應將結合部位做成嵌槽或鍥入式結構。

3.熔料溫度太高

(1)應適當降低料筒溫度。

(2)應向螺桿內通人冷卻水,適當降低螺桿溫度

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3.ABS擠出吹塑成型故障的排除

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故障名稱

原?因?及?對?策

表面收縮

(1)料筒或儲料機頭溫度過高。應該降低溫度。

(2)吹氣壓力不足或保壓時間過短。應增大吹氣壓力或保壓時間

(3)模具溫度過高。應該加強模具冷卻。

表面條紋

(1)料筒或儲料機頭溫度過低。應該升高溫度。

(2)吹氣壓力不足或保壓時間過短。應增大吹氣壓力或保壓時間

(3)模具溫度過低。應該升高模具溫度。

(4)原料流動性太差,提高原料流動性。

(5)口模劃傷或殘留有雜質。應拋光口?;蚯謇黼s質。

表面麻點

(1)料溫太低,升高料筒或機頭溫度。

(2)熔體在機頭中停留過久,優化工藝減小停留時間。

(3)塑化不好,提高螺桿轉速,升高或降低料筒溫度。

(4)原料流動性不好,改進原料。

(5)吹氣壓力不足,增大吹氣壓力或提高模具溫度。

噴漆開裂

(1)制品殘留內應力,素材退火應減小制品內應力。

(2)底漆溶劑對基材刻蝕過強,減小溶劑刻蝕性。

(3)成型工藝不當,提高料溫、模溫盡量減小成型應力。

(4)底漆干燥不好:提高噴漆環境溫度,加強底漆干燥效果。

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